注塑模具脫模不良有哪些原因

注塑模具脫模不良有哪些原因 %title%-1脫模不良的具體原因有下面兩種。
1.過填充
以過大的注射壓力成型時,成型收縮率比預期的小,脫模變得困難。這時如果降低注射壓力、縮短注射時間、降低熔料
和模具溫度,就變得容易脫模。這種場合,使用降低塑料與模具之間摩擦力的脫模劑就更有效。對于模具來說提高光治
度、取消側壁凸凹、珩磨、增加頂桿等辦法也有效果。成型較深的制件時,向模具和制件之間吹入壓縮空氣更有助于脫模(參照“開裂、裂紋、微裂和發白”中的過填充)。
2.制件粘在靜模上
這有兩種原因,即噴嘴與型腔上有卡住的地方,或者靜模的脫模阻力大于動模,因而使制件粘在靜模上。
由于噴嘴和型腔之間的阻力而造成粘在靜模上的情形有:噴嘴的圓角半徑R比模具相應的圓角半徑R大,裝夾模具時使噴嘴
與模具不同心,或者是噴嘴及模具間夾有漏出塑料等。其中任何一種情形都會卡住制件,而使制件粘在靜模上。為了不發
生這種悄況,應該正確地安裝模具。靜模的脫模阻力大的原因是由于光潔度低或側壁凸凹引起的。這時,應在動模一側
設置Z型拉料桿來拉拽制件。而在模具設計中,需充分考慮不發生這種現象。制件在動、靜模兩側設有—定的溫差也是有效的。注塑模具 %title%-2

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