注塑生產過程中,模具殘膠多是什么原因

主要針對目前成型品產生不良有原因加以分析判斷,在成型機,模具及原料方面提供參考因素從而有效的控制不良的產生,降低生產成本。
內容:
1 起瘡:(銀色條紋)
成品表面,以CATE為中心,有很多銀白注塑模具色的條痕,基本上是順著原料的流動方向產生。這種現象是許多不良條件累積后發生的,有時要抓住真正的原因很困難。
1.1 原料中如果有水分或其他揮發成分,未充分烘干,則表面上就會產生很多銀條。
1.2 原料中偶然混入其它原料時,也會形成起瘡,其形狀呈云母狀或針點狀,容易與其它原因造成的起瘡分別。
1.3 原料或料管不清潔時,也容易發生這種情況。
1.4 射出時間長,初期射入到模穴內的原料溫度低,固化的結果,使揮發成分不會排除,尤其對溫度敏感的原料,發常會出現這種狀況。
1.5 如果模溫低,則原料固化快也容易發生(1。4)之狀況,使揮發成分不會排出除。
1.6 模具排氣不良時,原料進入時氣體不易排除,會產生起瘡,像這種狀況,成品頂部往往會燒黑。
1.7 模具上如果附著水分,則充填原料帶來的熱將其蒸發,與熔融的原料融合,形成起瘡,呈蛋白色霧狀。
1.8 膠道冷料窩有冷料或者小,射出時,冷卻的原料帶入模穴內,一部分會迅速固化形成薄層,剛開始生產時模溫低也會開成起瘡。
1.9 原料在充填過程中,因模穴面接觸部分急冷形成薄層,又被后面的原料融化分解,形成白色或污痕狀,多見於薄殼產品。
1.10 充填時,原料成亂流狀能,使原料流徑路線延長,并受模穴內結構的影響產生磨擦加之充填速度比原料冷卻速度快,GATE位置處于筋骨處或者小容易產生起瘡,成品肉厚急劇化的地方也容易產生起瘡。
1.11 GATE以及流道小或變形,充填速度快,瞬間產生磨擦使溫度急升造成原料分解。
1.12 原料中含有再生料,未充分烘干,射出時分解,則產生起瘡。
1.13 原料在料管中停留時間久,造成部分過熱分解。
1.14 背壓不足,卷入空氣(壓縮比不足)。
起瘡:表一


機 可塑化能力不足。
樹脂過熱分解(料管溫度)
料管內原料停留久,造成部分過熱。
射出壓力過高。
螺桿卷入空氣(背壓不足)。

具 模具內排氣不良。
模具溫度低。
膠道冷料窩存儲小。
GATE 過小或變形。
模具表面有水分。
模穴的形狀不良(橫截面或壁厚變化較多較急)。

料 原料中由水分及揮發成分。
原料烘干不足。
混入其它原料。
2 會膠線
會膠線是原料在合流處產生細小的線,由于沒完全融合而產生,成品正、反面都在同一部位上出現細線,如果模具的一方溫度高,則與其接觸的會膠線比另一方淺。
1 提高原料溫度,增加射出速度則會膠線減小.
2 提高模具溫度,使原料在模具內的流動性增加,則原料會合時溫度較高,使其會膠線減小.
3 CATE 的位置決定會膠線的位置,基本上會膠線的位置都進膠方向一致.
4 模具中間有油或其它不易揮發成分,則它們集中在結合處融合不充分而成會膠線,
5 受模具結構的影響,完全消除會膠線是不可能的,所以調機時不要約束在去除會膠線方面,而是將會膠線所產生的不良現象控制中最小限度,這一點更為重要.
會膠線:表二


機 原料溫度低,流動性不足
射出壓力低
射出速度慢
灌嘴冷料或太長
灌嘴處變形造成阻力大(壓力損失)

具 模具溫度低
模具內排氣不良
GATE 位置不良
GATE 流道過小
從GATE 到會膠線產生位置的距離過長(L/T的關系)
模具溫度不平衡

料 原料流動性不良
原料固化速度快
原料烘干不足
3 氣泡
成品壁厚處的內部所產生的空隙,不透明的產品不能從外面看到,必須將其刨開后才能見到.
壁厚處的中心是冷卻最慢的地方,因此迅速冷卻,快速收縮的表面會將原料拉引起來產生空隙,形成氣泡.
1 射出壓力盡可能高,減少原料收縮。
2 成型品上肉厚變化急劇時,各部分冷卻速度不同,容易發后氣泡。
3 由于停滯空氣的原因而產生氣泡。
4 GATE 過小,成品肉厚變化快。
5在GATE固化前,必須保持充分的壓力。
氣泡:表三


機 原料溫度高,氣體產生機會多
射出壓力低
射出速度過快或過慢
保壓低
保壓時間短
保壓轉換位置太快
原料溫度低,流動性低
背壓不足
冷卻時間長

具 模具溫度低
模具排氣不良
GATE,流道膠口過小
原料 烘干不足
原料收縮比率大
4 翹曲:
射出時,模具內樹脂受到高壓而產生內部應力,脫模后,成品兩旁出現變形彎曲,薄殼成型的產品容易產生變形。
1 成型品還沒有充分冷卻時,進行頂出,通過頂針對表面施加壓力,所以會造成翹曲或變形。
2 成型品各部冷卻速度不均勻時,冷卻慢收縮量加大,薄壁部分的原料冷卻迅速,粘度提高,引起翹曲。
3 模具冷卻水路位置分配不均勻,須變更溫度或使用多部模溫機調節。
4 模具水路配置較多的模具,最好用模溫機分段控制,已過到理想溫度。
翹曲:表四


機 原料溫度低,流動性差
保壓高
保壓時間長
射出壓力高
射出速度慢
冷卻時間短

具 模具溫度低
模具上有溫差
模具冷卻不均勻,不充分
脫模不良
原料 原料的流動性不夠
5 流痕:
原料在模穴內流動時,在成品表面上出現以GATE 為中心的年輪狀細小的鄒紋現象。
1 增加原料溫度以及模具溫度,使原料容易流動。
2 充填速度慢,則在充填過程中溫度下降,而發生這種現象。
3 如果灌嘴過長,則在灌嘴處溫度下降,因此,冷卻的原料最先射出,發生壓力下降,而造成流痕。
4 冷卻窩小,射出初期,溫度低的原料被先充填造成流痕。
流痕:表五


機 原料溫度低,流動性不夠
射出速度快或慢
灌嘴孔徑過小或灌嘴過長
射出壓力低
保壓不足
保壓時間短

具 模具溫度低
模具冷卻不適當
GATE 小或流道小
冷料窩存儲小
原料 原料的流動性不良
6 欠肉
成品未充填完整,有一部分缺少的狀能,作為其原因認為有以下幾點:
1 成品面積大,機臺射出容量各可塑化能力不足,此時要選擇能力大的機臺。
2 模具排氣效果不佳,模穴內的空氣如果沒有在射出時排除,則會由于殘留空氣的原因而使充填不完整,有時產生燒焦現象。
3 模穴內,原料流動距離長,或者有薄壁的部分,則在原料充填結束前冷卻固化。
4 模具溫度低,也容易造成欠肉,但是提高模溫則冷卻時間延長,造成成型周期時間也延長,所以,必須考慮從與生產效率相關角度來決定適當的模溫。
5 熔融的原料溫度低或射出速度慢,原料在未充滿模穴之前就固化而造成短射的現象。
6 灌嘴孔徑小或灌嘴長,要提高灌嘴溫度,減小其流動的阻力,灌嘴的選擇盡可能短,若選擇灌嘴孔徑小或灌嘴長的,則不僅使其流動的磨擦阻力加大,而且由于阻力的作用而使速度減慢,結果原料提前固化。
7 成品模穴數量較多,流量不平衡,要設整GATE 的大小來控制,GATE 小模穴阻力大往往會欠肉,如有熱膠道系統,也可單獨調整某欠肉模穴溫度來控制。
8 射出壓力低,造成充填不足。
欠肉:表六


機 射出能力(容量,可塑化能力)不足
原料料量不足(計量不足)
射出壓力低
原料溫度低,流動性不足
射出速度慢
灌嘴變形(溫度 孔徑)壓損失
保壓壓力轉換位置過快
射出時間設定過短
逆止閥破裂
螺桿直徑大,射出壓力低
灌嘴處溢料

具 GATE 或流道平衡不良(因此不同時充填)
模具排氣不良
GATE 變形或流道?。▔毫p失)
模具溫度低(原料溫度過早的下降到熔點以下)
模穴壁厚過?。ㄅcL/T的關系)
GATE 位置不適當
模具冷卻不適當
原料 原料流動性不足
7 毛邊
成品出現多余的塑膠現象,多在于模具的合模處,頂針處,滑塊處等活動處。
1 滑塊與定位塊如果磨損,則容易出現毛邊。
2 模具表面附著異物時,也會出現毛邊。
3 鎖模力不足,射出時模具被打開,出現毛邊。
4 原料溫度以及模具溫度過高,則粘度下降,所以在模具僅有間隙上也容易產生毛邊。
5 料量供給過多,原料多余射出產生毛邊。
毛邊 表七


機 計量多(過分充填)
射出壓力高
射出速度快
原料溫度高
鎖模力低
射出時間長
保壓壓力高
保壓壓力轉換位置慢
計量不準確,有誤差(背壓、螺桿轉速)
機臺固、定板可動板平行不良

具 合模面接觸不良
模具接觸面上附有異物
模穴內有碰傷
模具溫度高
模具剛性不良(強度不足)
滑動部位間隙配合不良
模具結構設計

料 原料的流動性太好
8.縮水
由于體積收縮,壁厚處的表面原料被拉入,因化時,在成品表面出現凹陷痕跡??s水是成品表面所發生的不良現象中最多的,大多發生于壁厚處,一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。
1. 模具設計時,就要考慮去除不必要的厚度,一般必須盡可能使成型品壁厚均勻;
2. 如果成型溫度過高,則壁厚處,筋骨處或凸起處反面容易出現縮水,這是因為容易冷卻的地方先固化,難以冷卻的部分的原料會朝那移動,盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。
3. 一般降低成型溫度,模具溫度來減少原料的收縮,但勢必增加壓力。
縮水 表八


機 射出時間短(GATE未固化時,保壓就會結束)
保壓低
計量不足
保壓位置轉換太快
射出壓力低
射出速度慢
冷卻時間短
原料溫度高
逆止閥破損
灌嘴孔徑變形(壓力損失)或溢料
模具 模具溫度高
模具冷卻不均勻(模具部分高)
GATE小
模具結構設計
頂針不適當
原料 原料收縮率大
9.不易脫模(頂凸)
模具打開時成品附在動模脫模,頂出時,頂破或頂凸成品。如果模具不良,會粘于靜模。
1. 模具排氣不良或無排氣槽(排氣槽位置不對或深度不夠)造成脫模不順利;
2. 射出壓力過高,則變形大,收縮不均勻,對以脫模;
3. 調節模具溫度,對防止脫模不順有效,使成型產品冷卻收縮后,以便于脫模,但是,如果收縮過度,則在動模上不易脫模,所以,必須保持最佳模溫。一般,動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右,視實際狀況而定。
4. 灌嘴與膠口的中心如果對不準,孔偏移或灌嘴孔徑大于膠道孔徑,均會造成脫模不順。
脫模不順 表九
成型機 原料溫度高
射出壓力高
射出時間長
保壓時間長
冷卻時間短
保壓高
模具 模具脫模角不夠
模具溫度高
模具排氣不良
模具冷卻不均勻
灌嘴孔徑大于膠口孔徑
灌嘴偏移
原料 原料流動性不足
原料收縮率小

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